Việc ứng dụng mô hình Samsung Smart Factory đã giúp doanh nghiệp theo dõi dữ liệu theo thời gian thực, nâng hiệu suất thiết bị, giảm phế phẩm và hỗ trợ người quản lý điều hành nhà máy chủ động hơn…

Là quản lý sản xuất, nhưng trước năm 2025, anh Phạm Văn Đón, Công ty TNHH Đồng Kỹ thuật Korea Việt Nam (KCT) vẫn thường phải trực tiếp vận hành máy như một người thợ khi liên tục bị cuốn vào việc xử lý các sự cố nhỏ.

Khoảng một năm trở lại đây, sau khi công ty áp dụng thành công mô hình Nhà máy thông minh với sự đồng hành hỗ trợ của Samsung, anh đã có thể lùi lại để quan sát toàn diện hơn và thực hiện đúng vai trò của một người quản lý.

TỪNG BƯỚC GỠ ĐIỂM NGHẼN TRONG XƯỞNG SẢN XUẤT

Thành lập năm 2007, Công ty TNHH Đồng Kỹ thuật Korea Việt Nam (KCT) có xưởng sản xuất rộng hơn 3.000 m2 tại Ninh Bình. Trước đây, nhiều khâu trong quá trình vận hành vẫn được thực hiện thủ công, từ ghi chép sản lượng, theo dõi tiến độ đơn hàng đến xử lý sự cố trên dây chuyền.

Anh Phạm Văn Đón, quản lý sản xuất gắn bó với KCT từ năm 2008, cho biết trước khi áp dụng mô hình Nhà máy thông minh (Smart Factory), công nhân sản xuất được bao nhiêu sẽ ghi chép bấy nhiêu. Dữ liệu sau đó được chuyển sang kho để cân, tổng hợp rồi mới phản hồi về xưởng.

Quy trình này tạo ra độ trễ trong cập nhật thông tin. Với một đơn hàng cần sản xuất một tấn sản phẩm, xưởng có thể tiếp tục sản xuất vượt yêu cầu trước khi nhận được thông tin từ kho, làm phát sinh hàng dư và tăng áp lực tồn trữ.

Năm 2023, KCT tham gia dự án tư vấn, hỗ trợ phát triển Nhà máy thông minh với sự đồng hành của Samsung. Theo anh Đón, thời gian đầu đội ngũ của công ty còn khá bỡ ngỡ với khái niệm Smart Factory cũng như cách thức triển khai trong thực tế.

Các chuyên gia sau đó trực tiếp khảo sát tại xưởng, theo dõi dòng hàng, thao tác của người lao động và các điểm nghẽn trong sản xuất, kho vận để đề xuất phương án cải tiến.

Sau quá trình triển khai, KCT đưa hệ thống quản lý sản xuất MES vào vận hành, đồng thời ứng dụng Internet vạn vật (IoT) tại các máy chính, kết nối cảm biến và thu thập dữ liệu về máy chủ.

Sản lượng sản xuất được cập nhật theo thời gian thực, giúp doanh nghiệp kiểm soát tiến độ đơn hàng và hạn chế sản xuất vượt nhu cầu. Một số thông số vận hành thiết bị cũng được theo dõi trực tiếp trên hệ thống. Khi động cơ có dấu hiệu quá nhiệt, hệ thống có thể phát cảnh báo để doanh nghiệp chủ động dừng máy kiểm tra, sửa chữa.

Những thông tin trước đây phải chờ tổng hợp hoặc dựa nhiều vào kinh nghiệm của người vận hành nay có thể được theo dõi trực tiếp trên hệ thống.

GIẢM PHẾ PHẨM, TĂNG HIỆU SUẤT THIẾT BỊ

Sự thay đổi không chỉ nằm ở máy móc mà còn tác động đến phương thức quản lý sản xuất. Trước đây, khi dây chuyền phát sinh sự cố, nhiều cán bộ quản lý như anh Đón phải trực tiếp đứng máy xử lý. Việc thường xuyên bị cuốn vào các sự cố nhỏ khiến người quản lý ít có thời gian quan sát toàn bộ dây chuyền, theo dõi tiến độ hay điều phối nhân lực giữa các công đoạn.

Khi dữ liệu sản xuất được cập nhật tập trung, người quản lý có thể theo dõi tiến độ đơn hàng, phối hợp giữa xưởng và kho, nhận diện dấu hiệu bất thường và tổ chức xử lý sớm hơn.

Theo anh Đón, thay đổi lớn nhất là đội ngũ quản lý có thể tập trung đúng hơn vào công việc điều hành thay vì thường xuyên trực tiếp vận hành máy. Tổ trưởng và cán bộ quản lý cũng có thêm công cụ để theo dõi dữ liệu, nhận diện vấn đề và chủ động đưa ra phương án xử lý.

Các chỉ số sản xuất của KCT cũng ghi nhận cải thiện sau quá trình triển khai. Chỉ số đánh giá mức độ Smart Factory của doanh nghiệp tăng từ 0,7 lên 2,2 trên thang điểm 5.

Trong giai đoạn đầu, hiệu suất máy móc, thiết bị tăng từ 70% lên 85%; tỷ lệ phế phẩm bình quân giảm từ 5% xuống khoảng 3,3-3,4%; thời gian sản xuất một chu kỳ rút từ 5 ngày xuống còn 4 ngày.

Ông Trần Văn Hải, Tổng Giám đốc KCT, cho biết việc giảm tỷ lệ phế phẩm có ý nghĩa lớn với doanh nghiệp khi đồng là nguyên liệu sản xuất chủ yếu và có giá trị cao.

“Con người vẫn thế, sản lượng vẫn vậy, nhưng tỷ lệ phế phẩm giảm rõ rệt, kể cả trong thời điểm đơn hàng chững lại”, ông Hải cho biết.

Theo đại diện doanh nghiệp, vào những thời điểm kiểm soát tốt phế phẩm, số tiền tiết kiệm có thể đạt khoảng 300-500 triệu đồng mỗi tháng.

Ông Hải đánh giá một trong những giá trị của chương trình là chuyên gia trực tiếp bám sát hiện trường sản xuất, qua đó giúp doanh nghiệp nhận diện những điểm bất hợp lý hoặc lãng phí đã tồn tại lâu nhưng khó nhận thấy trong quá trình vận hành thường xuyên.

Các nội dung cải tiến không chỉ tập trung vào công nghệ mà còn bao gồm tổ chức luồng hàng, chuẩn hóa quy trình, xác định nguyên nhân lỗi và thay đổi phương thức quản lý dựa trên dữ liệu.

KCT là một trong 82 doanh nghiệp Việt Nam được tư vấn phát triển mô hình Nhà máy thông minh trong khuôn khổ Dự án Hợp tác phát triển Nhà máy thông minh giữa Samsung và Bộ Công Thương giai đoạn 2022-2025. Chương trình đồng thời đào tạo 201 chuyên gia chuyển đổi số trên cả nước.

Theo Samsung, doanh nghiệp đang lên kế hoạch tiếp tục mở rộng chương trình trong thời gian tới.

Từ năm 2015 đến nay, Samsung cũng đã triển khai tư vấn cải tiến hiện trường sản xuất cho 379 doanh nghiệp tại Việt Nam; đào tạo 406 chuyên gia Việt Nam tham gia hoạt động cải tiến sản xuất và 209 chuyên gia trong lĩnh vực khuôn mẫu.

Thực tế tại KCT cho thấy chuyển đổi số trong doanh nghiệp sản xuất có thể bắt đầu từ những công đoạn cụ thể như chuẩn hóa dữ liệu, theo dõi tiến độ sản xuất và kiểm soát thiết bị theo thời gian thực. Việc đưa dữ liệu vào quá trình điều hành giúp doanh nghiệp từng bước giảm phụ thuộc vào ghi chép thủ công, kiểm soát tốt hơn phế phẩm và nâng hiệu quả sử dụng máy móc.